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MANTENIMIENTO ELÉCTRICO

Ahora nos dedicaremos a las principales operaciones eléctricas que se realizan en la maquina.

Primeramente exponemos las medidas de seguridad.

Antes de comenzar con los trabajos se quitan los interruptores de los zócalos para evitar cualquier accidente al conectar la maquina por equivocación.

 Luego se cortocircuitan las fases y se conecta a tierra evitando así cualquier descarga imprevista.

No se necesita aclarar que para llevar a cabo todas estas maniobras la maquina se encuentra fuera de la red.

Algo que se tiene en cuenta mucho más adelante, son los objetos con los que el personal entra al generador, ya que, si al estar acuñando, dejaran caer una pinza, un reloj, un trozo de metal ferromagnetico, este por acción de los campos magnéticos se calentara hasta fundirse pudiendo así averiar muy seriamente la maquina.

Después de haber tomado todas estas precauciones recién se comienza con las operaciones de mantenimiento.

Primeramente hacemos una corta descripción de la maquina empezando en la cota (+15) en la sala de maquina.

A simple vista vemos los cabezales KAPLAN con los 3 tubos de aceite entrando en él.

Bien por debajo de ellos se encuentran los pequeños generadores, usados para obtener datos como la velocidad.

Para describir estos generadores diremos que son sincrónicos al igual que los grandes, mas adelantes descriptos. También se podría decir que estos son una replica a escala de los mayores.

Directamente debajo del generador  se encuentran los carbones por donde ingresa la corriente de excitación que en un principio se obtiene de baterías, solo para el arranque total, o sea con todas las maquinas paradas.

Luego que la maquina poma velocidad y se engancha a la red se toma corriente de los transformadores que salen directamente de la turbina.

Esta corriente alimenta también lo que llamaremos prioritarios, ya sea las luces, bombas de refrigeración, instrumentos de medición, etc.

La corriente tomada de la maquina es rectificada por los tiristores que se encuentran en bancos y gracias a su construcción hueca son refrigerados por agua filtrada.

De estos bancos pasa a los carbones que nombramos antes por donde ingresa a la maquina.

Bajando un poco de nivel levantando las tapas del piso y luego las tapas que se encuentra debajo de este, se encuentran los deflectores de aire que se encargan de dirigir el aire a los radiadores de aceite. A estos deflectores se los llama pollera.

El aire utilizado en los radiadores es impulsado por el mismo rotor.

En esta misma altura se encuentra el generador principal, que cuenta con un rotor de 40 pares de polos, que para interpretar mejor sus datos, los dispondremos en una tabla.

    

Potencia total instalada
1.890 MW

Capacidad media anual de generación
6.640 GWh

Potencia nominal instalada por generador
135.000kW

Potencia por turbina
187.500 CV

Tensión nominal de las líneas de transmisión
500 kV

Tensión nominal de salida de los generadores
13,8 kV

Peso de las partes rotantes (generador y turbina)
1.020 ton

Empuje de agua
1.600 ton

Carga axial en el cojinete de empuje
2.620 ton

Cantidad de grupos generadores
14 unidades

Diámetro del rotor del generador
13,5 m

Velocidad de rotación
75 rpm

Velocidad de embalamiento
225 rpm

Velocidad lineal en el extremo del rotor
190 km/h

 

Cada 4 años se revisan en el estator 792 ranuras por polo con sus cuñas de 1,9 a 2m.

También en este generador se tiene mucho cuidado con el efecto “corona” que genera ácido nítrico que se come el barniz.

Antes de la puesta en marcha se revisan y miden las aislaciónes en los dos generadores (el principal y el de control) y se llevan a cabo otros controles que no viene al caso analizar.

 

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